Пресс-центр

Введенный в эксплуатацию девятый электролизер – не просто количественное увеличение единиц мощности. Производство хлора и каустика отныне сбалансировано по ряду важнейших параметров. Так прокомментировал в беседе с нашим корреспондентом главный инженер «Саянскхимпласта» Рифгат Мубараков успешное завершение проекта. Во-первых, ликвидирован дефицит собственного хлора для получения нужного объема винилхлорида-мономера. Мало того, что закуп жидкого хлора обходился предприятию весьма недешево. Сама по себе доставка опасного груза в цистернах – дело хлопотное. В 2014 году привозного хлора уже не будет.

Решена и другая серьезная проблема – энергообеспечения производства. Суть в том, что комплексу мембранного электролиза, пущенному в 2006 году, досталась в наследство от ртутного электролиза прежняя энергетическая система, не позволявшая сохранять постоянный четкий ритм выпуска продукции. Замена даже одной мембраны на одном электролизере вынуждала одновременно снижать до минимума нагрузку и на всех других. Такой «рваный» ритм приводил к колебаниям в системе энергообеспечения, сказывался на производственных и экономических показателях.

– С пуском дополнительного электролизера мы внедрили более совершенную систему энергообеспечения, – говорит Рифгат Мубараков.- Новый трансформатор и выпрямители, изготовленные в Италии, обеспечивают автономное электропитание двух электролизеров – девятого и одного из прежних восьми. Тем самым колебания по электропотреблению сведены к минимуму. Режим работы электролизеров стал более стабильным, что позволяет увеличить объем выпуска хлора при том же уровне расхода электроэнергии. Автономная система энергообеспечения позволяет поднять нагрузку на новый электролизер, на те параметры, которые необходимы. В ходе монтажа и наладки системы наши специалисты узнали много нового, а именно – в каком направлении нам надо двигаться дальше в плане экономного потребления энергоресурсов. Это была хорошая школа. 

Определенные изменения внесены и в схему установки по выработке товарного каустика. Здесь, в частности, заменено насосное оборудование. Устранено тем самым еще одно узкое место, ограничивавшее выпуск продукции в требуемом объеме.

Главный инженер отметил большую заслугу управления генерального проектирования «Саянскхимпласта» в реализации проекта девятого электролизера.

– Это была сложная задача. Недаром говорят, что легче построить новое производство, чем вносить изменения в действующую технологию. Но с этой задачей УГП хорошо справилось. Отмечу, что все проекты с участием инофирм, имеют базовый проект, выполненный управлением генпроектирования. Специалисты УГП обеспечивают соответствие проекта всем правилам и нормам, действующим в нашей стране. При этом учитываются особенности предприятия, его местоположение, экологические требования и т.д.

В реализации проекта участвовал в большей или меньшей степени большой круг участников. Среди исполнителей – такие организации как «ВостСибСтрой», «Химстроймонтаж», «Техновектор», «Новострой», «Электрон», новосибирская фирма «Синетик», специализирующаяся на автоматизации технологических процессов. Электролизер поставила японская компания «Asahi Kasei», энергетическое оборудования – Италия, установку выпарки едкого натра – Швейцария и Германия. Немецкая инжиниринговая фирма С.А.С. осуществляла шеф-монтаж. Рифгат Мубараков подчеркнул еще одно важное новшество на производстве хлора и каустика – речь идет о внедренном проекте фирмы «R2». Это новейшая разработка канадских специалистов, обеспечивающая высочайший уровень контроля за процессом электролиза. На всех электролизерах – более тысячи ячеек-мембран. Система ведет сбор информации о работе каждой из них, отслеживает изменения. Последующий компьютерный анализ информации поможет специалистам принимать верные решения, повышающие эффективность технологического процесса. 

- Совместно с канадской фирмой нам еще предстоит скорректировать программу действия этой очень сложной системы, чтобы мы смогли получать ту информацию, которую считаем нужной и важной, – говорит Рифгат Гусманович. 

Интересно, что даже японская компания «Asahi Kasei», лидер в технологии мембранного электролиза, использует канадскую разработку пока лишь на одном своем электролизере. Комплекс технических проектов, реализованных в последнее время на производстве хлора и каустика, – составная часть заводской программы, направленной на стабильный выпуск 300 тысяч тонн ПВХ в год. Причем, выпуск не любой ценой, а с наименьшими затратами. Чтобы быть успешными на рынке, себестоимость саянской продукции должна быть сопоставима с себестоимостью продукции зарубежных производителей. Для этого и внедряются сейчас на предприятии современные технологии. И не только на хлорном производстве, но и на полимерном.

– Мы должны теперь сбалансировать технологические потоки на всех наших установках, –делится главный инженер. – Это требует комплексного решения в 2014 году. Основная точка приложения сил – установка винилхлорида-мономера. Начатую нынче реконструкцию намечено завершить в августе будущего года. Это ввод в эксплуатацию еще одной нитки горячей закалки пиролиза. Тогда эта система у нас будет полностью соответствовать мировому уровню, что улучшит качественные показатели, обеспечит более эффективный режим получения продукта с меньшими энергозатратами. Будет также введена в действие система дохлорирования примесей, что повысит качество дихдорэтана и тем самым удлинит безостановочный пробег печей пиролиза. Мы уже обеспечили полугодовой пробег системы крекинга дихлорэтана без остановки на регенерацию. В дальнейшем будем стремиться вывести установку на годичный и даже двухгодичный цикл – как на передовых предприятиях в других странах.

- Конечно, подобные разработки дорогостоящие, но они жизненно необходимы нашему предприятию, – заключает Рифгат Мубараков. – Пока мы не можем быть на одном техническом уровне с ведущими мировыми производителями ПВХ, но и сильно отставать – не имеем права. Главное, что «Саянскхимпласт» не срабатывает свой производственный ресурс, а постоянно обновляет его, сохраняя потенциал на последующие десятилетия.

Юрий Соловьев, «Новые горизонты»